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DBQ3000型塔式起重机检测规定

发布时间:2008-07-03   点击率:6592

电动机接触器在合闸位置时,手动摸拟过流保护动作(压过流继电器衔铁),过流保护接点闭合,使主接触器跳闸,动作可靠。
五、载荷试验
试验时的幅度指载荷离地后的实际幅度,因此,在起吊前测量幅度时,应将臂架受力的弹性变形考虑进去。
1. 试验条件
1.1 以上技术检查合格之后方可进行试验;
1.2 试验场地必须坚实平整,基础和轨道实测应符合SD160—85及厂家使用说明书的规定。
1.3 试验时风速不得超过8.3%/S(2min平均风速)。
1.4 试验载荷标定准确,其允差为±1%;幅度测量误差为1%。
2. 空载荷试验
空载试验的目的是检验起重机的电气设备控制动作的正确性,各机构动作的准确性,并调整各安全限位指示装置。
2.1 起升机构:起重机在不同幅度以额定起升速度全程提升、下降空钩各三次;
2.2 副变幅机构:在全幅度范围内起、落臂架各一次;当副臂进入小幅度工况时,应严格遵守有关规定;
2.3 回转机构:使臂架处于最大幅度状态,左右回转各360°各一次;
2.4 行走机构;在行走范围内前后行走各一次;
2.5 在不同时起制动的条件下,作起升和行走、起升和回转机构的联合动作;
2.6 各机构制动器需进行制动性能试验,不得少于一次,目的是考核制动器工作的可靠性。
3. 静载荷试验
静载试验的目的是检验起重机及其各部分结构承载能力。
3.1 额定载荷试验
a. 最大允许工作幅度起吊相应的额定起重量;
b.相应最大幅度起吊最大额定起重量;以上载荷离地100~300mm,悬停10min。
3.2 起载试验的1.25倍
处在3.1中任一状态,额定载荷离地之后无冲击加上起载部分,悬停10min。
试验后未见到裂纹、永久变形、油漆剥落或对起重机的性能与安全有影响的损坏,连接处没出现松动或损坏,即认为本试验结果良好。
4. 动载试验
动载荷试验的目的是验证起重机各机构和制动器的功能。
4.1 最大允许工作幅度起吊相应额定起重量的1.1倍;
4.2 中间幅度起吊相应额定起重量的1.1倍;
4.3 相应最大幅度起吊最大额定起重量的1.1倍;
动载试验使各机构轮流单独运转,并按工作级别规定的循环时间重复起动、运转、正反转制动,总计延续时间不少于1小时。
在不同时起制动的条件下,作起重和回转、起重和行走联合动作,带载行走时,臂架要与轨道平行。
如果各部件能完成功能试验,并在随后的目测检查中没有发现机构和结构的构件有损坏,连接处没出现松动或损坏,即认为本试验结果良好。
六、应力测试
1. 测试工况、载荷及测试项目:见表6.1。
2. 应力测点的布置原则:
a. 应变片应尽量布在最大应力区,即臂架系统的主臂根部、头部、副臂根部的变截面处,对于主臂中部及副臂的中部、头部也应相应布点考察整机的应力状态。
b. 主、副臂的主弦杆的测点应布在弦杆的最大应力区内,即上弦杆可布在圆管的最上面,下弦杆可布在管的上侧或中轴线上(均以臂架组装好后的自然方向为准)。
c. 考虑臂架系统的偏移对主臂根部产生的扭转,应在主臂根部粘贴“Y”型应变花。
d. 腹杆应在管的中部布点。
e. 门架应以回转轴为中心对称布点,以考察整机的稳定性。
f. 温度补偿片应分阴、阳面布置,并考虑高度引起的温差,特别在夏季原则上每隔20米要重新布置。
3. 应力测点编号:
根据选择好的测试部位和确定的测试点编号,绘制测点分布图,并指明应变片或应变花的粘贴方位。应力测点(不包括补偿点)应不少于50点。
测试工况,载荷及测试项目见附表6.1

4. 应力测试注意事项:
a. 为减少导线电阻的影响,应变片建议采用阻值为350Ω,基底种类为胶基的应变片。
b. 贴片处应打磨到要求的光洁度,并用丙酮或酒精擦洗干净。
c. 应变片粘贴时应使用502胶,单向应变片应沿着杆件的轴线方向粘贴。
d. 应变片粘贴完毕,应进行密封处理,建议使用704硅橡胶进行密封。
e. 导线建议使用屏蔽线,若用一般铜芯导线,在布线时应将所有导线拧成一股,但无论使用何种导线,均应确保其阻值大致相等,误差不应大于±5%。
f. 仪器的灵敏系数应根据仪器说明书上给定的公式以及导线的阻值进行校正。
5. 测试程序:
a. 调试仪器,保证仪器可靠接地,用万用表测量接在仪器上测点的阻值,确保仪器上所有的点都能正常工作。
b. 在每个工况测试前,(幅度量好,载荷配齐)应松钩,让吊挂钢丝绳松弛,然后仪器调零,并打印零值。
c. 副臂根部铰接点和臂头部吊载点水平位移的测量:在做100%、125%静载试验前,应先将经纬仪校好,记录初始值O0吊载离地稳定后进行测量,记录测量值1。卸载后应再测回
零值2,并与0对比,若误差超过±1%,应停止试验,查找原因。
d. 中心偏移量的测量(主、副臂头部中心轴线吊载后的水平位移);在主、副臂头部安
装水平标尺,吊载前校正经纬仪,吊载稳定后测量中心偏移量,卸载后应进行回零值的测量
,并记录存档。
e. 在做125%静载试验时,应进行轨道水平的测量,即吊载时轨道的下沉量和卸载后的反弹量。
f. 在做125%静载试验的应力测试时,应进行回零值的测定,若某些点的应力值已超过130MPa,且回零值与0差值已超过±30μ,应停止试验,并做降载处理。同时记录轨道的水平;主、副臂头部的水平位移、中心偏移的回零情况。
6. 测试数据的处理:
6.1 载荷应力的计算:
a. 沿轴向粘贴的应变片的应力计算:
δ载荷=E×(ε1-ε0)
E:弹性模量,取E=210GPa
ε1:应变测量值,ε0:零值
b.应变花的应力计算:
εA、εB、εC所测得的应变花的三个方向的应变。
μ为材料泊松比,取μ=0.3
最后应按最大正应力理论计算δ载荷。
6.2 全应力的计算:
δ全应力=δ载荷 δ自重 δ风载
注:δ风载为工作风压下(取q=150MPa),风从最不利的方向吹来时所产生的应力。
6.3 安全判据:δ全应力≤Φ[δ]
其中Φ为受压构件的稳定系数,参见表6.2。
[δ]为材料的许用应力,臂架主材为A3钢或20号钢。

若δ全应力≥Φ[δ],应做降载处理,并对整机的起重特性曲线给予重新评定。
7. 应力检测报告的编写:
报告中应写明:
a. 试验程序和试验工况及臂架的长度。
b. 载荷试验的最大应力点的部位及其所处工况。
c. 各工况下的最大应力及所处的部位。
d. 125%静载试验时的应力测试值及回零情况,并做相应分析。
e. 水平位移及中心偏移的测量及回零情况,并做相应分析。
f. 整机应力分析及结论。
七、焊接检测
1. 对焊缝的要求:
根据原水电部SD160—85《水利电力建设用起重机技术条件》和GB6067—85《起重机械安全规程》要求如下:
1.1 所有的焊缝不得有漏焊及烧穿现象。
1.2 重要的焊缝不得有裂纹、未溶合等缺陷。焊缝必须符合GB985—88《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》和GB986—88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》的规定。
1.3 钢结构的焊缝质量检验分为3级,各级检验项目、数量和方法参照表7.1、表7.2、及表7.3。
1.4 凡重要承载构件的对接焊缝采用表7.1中的1级标准进行检验。
2. 焊缝的分类(对应表7.1的1、2、3)
2.1 一类焊缝
a. 各承载结构的板材、型材、管材的工厂对接焊缝;
b. 主臂、副臂、主撑臂、副撑臂各弦杆与其连接件、铸钢管的对接焊缝;
c. 各拉索(主、副臂拉索、扳起拉索及防倾翻拉索)中的连接零(部)件的直接传力焊缝;
d. 门架各梁、柱间的翼缘板对接焊缝,腹板间的对接焊缝;
e. 机台主梁、后梁、后横梁全部焊缝,副梁、副梁间的翼缘板、腹板对接焊缝,主臂及扳起架支承上的焊缝,尾部搬起滑轮支承板焊缝;
f. 扳起架:据轴处的对接焊缝,滑轮轴支承件焊缝,与扳起拉索连接的耳板焊缝;
g.工作图上注明的一级焊缝。
2.2 二类焊缝
a. 门架、机台各承载梁间的角焊缝;
b. 主、副臂、主、副撑臂中除一级焊缝及梯子等附件焊缝外的全部焊缝;
c. 回转支承针轮支架(除筋板外)的焊缝;
d. 各重要受力构件的角焊缝。
e.工作图注明的二级焊缝。
2.3 三类焊缝 附属构件的焊缝,承载构件上不属于一二类焊缝的其它焊缝。
3. 焊缝检验分类
3.1 焊缝的外观检测
a. 塔机解体时“无损探伤检测”中的焊缝外观检测;
b. 塔机未解体时“常规检测”的焊缝外观检查。
3.2 焊缝的无损探伤检测(解体时检测)
a. 射线探伤
b. 超声波探伤
c. 磁粉控伤
4. “无损探伤”中的焊缝外观检测
4.1 检测方法
外观检测即用肉眼或低倍数(小于10倍) 放大镜检查焊缝是否有可见缺陷,如表面气孔、咬边、未焊透、裂纹等,并检查焊缝外形及尺寸是否符合要求。
4.2 检测标准
a. 合格的焊缝应该是有足够的熔深、合适的熔宽与堆高,焊缝与母材表面过渡平滑、弧坑饱满、无缺陷(或允许的缺陷)。
b.气孔、咬边检查标准见附表 7.4。
4.3 检查范围和重点
a. 臂架系统(主、副臂,主、副撑臂)的一二类焊缝;
b. 门架、机台、扳起架的一类焊缝;
c. 拉索、吊钩、滑轮的重要焊缝;
d. 回转机构的重要焊缝;
e.行走机构的重要焊缝。
f. 检查重点是钢结构件对接一类焊缝,特别是主臂、副臂中的一类焊缝。
4.4 检测记录
对于焊缝外观不合格的焊接缺陷必须有详细的记录,并填好表格。
4.5 检测结论
对检查中不合格的焊缝应做出结论,以便消缺补强。
5. “常规检测”中的焊缝外观检测。
5.1 为检查塔机焊缝应把塔机的臂架放倒。
5.2 检测标准同7.4.2。
5.3 检查范围和重点
a. 臂架系统的一二类焊缝;
b. 门架、机台、板起架便于检查的一类焊缝;
c. 拉索、吊钩、滑轮能检查到的重要焊缝;
d. 检查重点为臂架系统。
5.4 检测记录
臂架系统及其它检查到的一类焊缝有不合格的缺陷必须有详细的记录,并填好表格。
5.5 检测结论
对检查结果应做出结论。
6. 射线探伤
6.1 探伤使用标准
a. 按GB3323—87《钢溶化焊对接接头射线照相和质量分级》进行操作和评片。
b. X射线探伤检验技师标准见附表7.2、 表7.3。
c. 质量要求:
一、二类焊缝分别接GB3323—87中的Ⅱ、Ⅲ级质量要求评定。
6.2 检查范围和抽查比例
a. 副臂主弦杆中间对接缝抽查50%(不包括承插接头);
b. 主、副臂主弦杆与腹杆角焊缝各抽查3%;
c. 主、副撑臂的角焊缝各抽查1%;
d. 对于长的一类焊可抽查全长的25%。
注:因DBQ3000塔机主臂主弦杆对接口加垫圈使厚度增加,300kV以下的X射线机无法透照,改用超声波探伤。
7. 超声波探伤
7.1 超声波探伤使用标准
a. 按JB1152—81《锅炉和钢制压力容量对接焊缝超声波探伤》进行操作。
b. 质量要求:
一、二类焊缝分别按上述标准中的Ⅰ、Ⅱ级质量标准要求评定。
7.2 检查范围和抽查比例
a. 主臂根部对接抽查30%;
b. 主臂工作头对接口抽查30%;
c. 副臂主弦杆及插接头对接口抽查50%;
7.3 检测报告
检测报告应包括判废位置图。
8. 磁粉探伤
8.1 按JB3965—85《钢制压力容器磁粉探伤》进行操作和判废。
磁粉探伤
8.2 检查范围和抽查比例
a. 主臂、副臂中的一二类焊缝:主弦杆对接口与承插接头对接口各抽查50%;二类角接焊缝抽查15%。
b. 主、副撑臂角焊缝抽查5%。
9. 无损探伤报告 报告应包括:
a. 使用仪器;
b. 使用标准。
c. 各项检查记录及评级;
d. 检查总的结论。
10. 对检测人员、仪器及工件的有关要求
10.1 操作人员:
无损探伤操作及评判工作必须由取得该项工作资格证的人员进行。
10.2 使用仪器
探伤的仪器必须符合各种探伤标准的要求。
10.3 被检工件:
被检焊缝的表面必须符合该项检查有关标准的要求
八、 检测报告
8.1 按检测程序,汇总全部测试数据和各项检查结果的记录资料;
8.2 审查必备的技术文件及主要部件的合格证。
8.3 试验结束后,应按试验记录和检查结果进行分析、研究、整理数据,编写有试验结论的检测报告;
8.4 检测报告内应详细记录每种试验工况、试验程序和试验结果;
8.5 检测报告内应写明检测日期、地点、检测人员姓名及报告签发日期。
附录 A:引用标准
GB3811—83 起重机设计规范
GB6067—85 起重机械安全规范
GB5905—86 起重机试验规范和程序
SD160—85 水利电力建设用起重机技术条件
GB10039—88 电站建设扳起式塔式起重机
DL454—91 水利电力建设用起重机试验方法
GBJ232—82 电气装置安装工程施工及验收规范
GB5972—86 起重机械用钢丝绳检验和报废标准
GB7905—87 臂架型起重机起重力矩限制器通用技术条件
GB3426—82 起重机钢轨
GB10051—88 起重吊钩 直柄吊钩使用检查
GB985—88 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸
GB986—88 埋弧焊焊接接头的射线照相和质量分级
JB3323—87 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
JB1152—81 钢制压力容器对接焊缝超声波探伤
GB3965—85 钢制压力容器磁粉探伤
BG12602—90 起重机超载保护装置安全技术规范

附录B. 钢丝绳报废标准

主起升钢丝绳 6W(19) 7×7—32.5—155—I—光——右交
主变幅钢丝绳 6W(19) 7×7—32.5—155—I—光——右交
副变幅钢丝绳 6W(19) 7×7—32.5—155—I—光——右交
副起升钢丝绳 6W(19) 7×7—30—155—I—光——右交


1. 断丝的数目和性质

断丝主要发生在外表层,当断丝数达到附表所列值时必须报废

2. 绳端断丝
当绳端或其附近出现断丝时,即使数目很少也表明该总部位应力很高,可能由于绳端安装不正确造成的,应查明损坏原因。如果绳长允许,应将断丝的部位切去重新合理安装。
3. 断丝的局部聚集
如果断丝紧靠一起形成局部聚集,则钢丝绳报废,如这种断丝在小于6d的绳长范围内,
或集中在任一支绳股里,那么,即使断丝数比表所列的数值少,钢丝绳也应予报废。
4. 断丝的增加率
在某些使用场合,疲劳是引起钢丝绳损坏的主要原因,断丝则是在使用一个时期以后才开始出现的,但断丝数逐渐增加,其时间间隔越来越短。在此情况下,为了判定断丝的增加率,应仔细检查并记录断丝增加情况。判明这个“规律”可用来确定钢丝绳未来报废日期。
5. 如果出现绳股的断裂,则钢丝绳应报废。
6. 由于绳芯损坏而引起的绳径减少当钢丝绳的钢芯断裂而造成绳径显著减小时,钢丝绳应报废
7. 弹性减小
在某些情况下(通常与环境有关),钢丝绳的弹性会显著减小,若继续使用是不安全的,如虽未发现断丝,但钢丝绳明显的不易弯曲和直径减小比起单纯是由于钢丝磨损而引起的也要快得多,这种情况会导致在动载作用下突然断裂,故应立即报废。
8. 磨损
磨损使钢丝绳的断面积减小因而强度降低。当外层钢丝绳磨损达其直径的40%时,钢丝绳应报废。
9. 腐蚀
外部钢丝的腐蚀可用肉眼观察,当表面出现深坑,钢丝相当松驰时应报废。
如果有任何内部腐蚀的迹象,则应对钢丝绳进行内部检查,若确认有严重的内部腐蚀,则钢丝绳应立即报废。
10. 变形
钢丝绳失去正常形状产生可见的畸形称为“变形”,若出现以下变形并且较严重时应报废:
a.波浪形;b.笼状畸变;c.绳股挤出;d.钢丝挤出;e.绳径局部增大;f.扭结;g.绳径局部减少;h.部分被压扁;i.弯折。
11. 由于热或电弧的作用而引起的损坏
钢丝绳经受了特殊热力的作用其外表出现可资识别的颜色时,该钢丝绳应予报废。
焊缝检查方法见附表7.1
X射线检验质量标准见附表7.2,7.3,7.4