2006年12月31日，伴随着机器的轰鸣，一根根桩基深深扎根在钦州港鸡笼山下的工地上。中国西南地区首个千万吨级炼油项目——中石油广西石化千万吨炼油项目从此拉开建设的序幕。
北部湾畔，千里滩涂上，飘扬起朝阳的旗帜，闪耀着石化建设者的身影。
经过24个月的艰苦奋战，12月11日，中石油千万吨炼油项目顺利实现“12.11”常减压装置竣工中交，一座全新的现代化炼厂拔地而起。
银色的炼塔，蜿蜒的管线，像一条钢铁巨龙跃起在北部湾之滨。700多个日日夜夜，将定格在滚滚油流之中；所有付出的努力，将化为源源不断的能源血液输向全国。
精心设计 效益一流
作为我国批准建设的中国西南地区首个千万吨级炼油项目，广西石化千万吨炼油项目是中石油调整国内炼化产业布局，打造环北部湾炼化产业集群的重大战略项目。
在16套工艺装置中，1000万吨/年常减压、220万吨/年连续重整装置、410万吨/年柴油加氢等10套装置创国内之最，成为目前我国单系列最大的炼油装置，达到国际公认的经济规模。
“粗粮细做”是广西石化的一大特长。按照设计，广西石化千万吨炼油项目优化操作，发挥装置潜力，装置吃进的原油主要以苏丹原油为主，高含硫原油加工能力在国内首屈一指；产出的汽柴油全部达到欧Ⅲ标准，并可根据国家标准和市场需要进行质量升级。
投资153亿元建设的广西石化，按“资源—产品—副产品—再生资源”的循环经济模式进行设计建设，项目投产后绝大多数中间产品和副产品可回收利用。
正式投产后，广西石化将年产700多万吨汽油、柴油等轻质油，以及液化石油气、聚丙烯等石化产品，将会全面改变大西南地区成品油短缺的局面，可实现年销售收入400多亿元，利税40多亿元，是目前国内产出投入比最高的炼油项目。
中石油广西石化千万吨炼油项目部负责人告诉记者：“广西石化的设计遵循集约化原则，生产装置、公用工程、储运设施科学规划、合理布局，实现了土地、物料、技术和人员的集约化；采用了中石油自有知识产权的国内领先炼油技术，技术设备国产化率达到96%以上，实现了低投入高回报。”
走在广西石化厂区，一路上碰不到几个管理人员。这里全厂只有500名管理人员，与国内很多同规模的炼油厂相比，管理人员不及它们的十分之一，体现了厂大能力强，人少亮点多，在国内炼油企业中创造了又一个新样板。
精雕细刻 全力争优
从打桩开始，中石油集团公司领导提出“把广西石化千万吨炼油建设成一个具有国际先进水平的炼厂，管理成一个具有国际先进水平的炼厂”和“建设效益工程、优质工程、安全工程、绿色工程、阳光工程”的总体要求。
2008年，中石油集团公司把广西石化千万吨炼油项目作为炼化板块的“一号工程”，集中系统内的优势兵力全力推进工程建设。广西石化进一步掀起了工程建设的新高潮。
为确保工程质量，打造国际先进水平炼厂，广西石化按照“项目联合管理小组+工程总承包商+工程监理”的管理模式，建立严格的质量管理体系，保证质量管理横向到边、纵向到底。
在技术指标方面，广西石化广泛采用最新炼油工艺技术，整体技术水平处于国内领先地位；装置加工和油品储运过程控制全部采用集散型控制系统，自动控制水平达到国内外石化企业的先进水平；通过推广使用实时及历史数据库系统、综合实验室信息系统、物料平衡软件和计划优化排产软件，同步实施ERP系统，实现了生产、化验、产品销售、物资供应等全过程实时管理，达到了信息高度集成化。
建设过程中，设计单位科学设计、精雕细刻，施工单位瞄准一流、全力争优，保证了工程建设质量达到国优标准，主装置焊接一次合格率在98%以上。
业内专家表示，广西石化的设计和建设实现了组织结构扁平化、管理结构精细化、岗位职责严细化、管理手段信息化、辅助服务社会化，做到了主业精干，为企业做大做强，提高核心竞争力奠定了坚实的管理基础。
精诚合作 攻坚克难
在广西石化建设期间，工地上处处可见“一家人、一条心、一个目标、一股劲”的醒目标语。
“中石油各兄弟企业相互支持、通力协作，心往一处想，劲往一处使，共同的目标就是确保项目成功，为集团公司交上一份满意答卷。”管道项目负责人告诉记者。
2008年9月，由于前期受设备延迟到货等因素影响，整个工期相比计划落后。广西石化项目部决定开展“大干100天”活动，各参建单位两万多名建设者齐聚工地，呈现一片热火朝天的景象。他们克服各种困难，战胜高温、暴雨、台风等恶劣天气，全面加快工程建设进程，为工程按时建成中交奠定了坚实基础。
10月10日，重达1703吨的世界炼油化工行业迄今最大的一座加氢裂化反应器运抵中国广西钦州港中山码头成功运抵中石油广西石化千万吨炼油项目施工现场，11月28日吊装成功。“用国内最大的吊车吊装国内最大的炼油设备，这本身就是一个壮举。中石油的设备制造水平和施工单位装备水平与几年前相比已经不可同日而语。”广西石化项目部负责人告诉记者。
10月27日下午5时，亚洲最大装置——中石油广西石化千万吨炼油项目的220万吨/年连续重整装置基础 3200立方米混凝土一次性连续浇筑顺利完成，刷新了国内外同类装置建设史上的新纪录。
2008年11月，现场正处于工程收尾关键时期。为确保进度，各单位都制定了留人计划，各个项目经理、施工经理身先士卒，各路大军全力以赴，收尾工作明显加快，为“12.11”出油目标创造了条件。
在广西石化炼油项目中，设计、施工单位均为中石油骨干企业。来自广西电力院、三维公司、铁一院、四航院等系统外专业总承包单位抽调精兵强将，发挥项目管理优势，如期完成各阶段的设计任务，保证了工程顺利进行。中国石油系统的中油一建、六建、七建、吉林化建、大庆油建、华北油建、二建、管道局等主要施工单位积极备战，攻坚克难，啃下了一个又一个“硬骨头”，如期圆满地完成了任务。集团公司改制的各个监理单位、质量检测单位依然保持了中石油的优良传统，战斗在项目管理和工程一线，为广西石化建成投产作出了积极贡献。
广西石化项目部负责人说：“广西石化千万吨炼油项目成功建成投产，集中体现了中石油工程建设的配套优势，集中展示了中石油当前工程建设管理、炼油技术发展和炼油开工水平，为广西石化持续有效发展奠定了坚实基础。”
安全问责 杜绝隐患
“宁愿千辛万苦，绝不留下一个隐患。”这是广西石化每一名建设者时刻坚守的信念。
面对工期紧、作业面大、多工种作业深度交叉的情况，广西石化始终把安全工作摆在首位，在各参建单位中开展各种安全教育活动，加强HSE管理，加强直接作业环节的安全监管，狠反“三违”现象，确保了工程建设过程中安全始终受控。
在工程建设中，广西石化项目部要求全体人员按照 HSE (健康、安全和环境)管理要求，从每一种作业所需个人劳保用品的选用规格和标准，到脚手架的种类规格，连使用跳板的尺寸都具体到厘米。
广西石化项目部接到的第一份文件即为业主下发的 60 个 HSE 程序文件，涉及安全作业的相关规定达上千页。为确保项目 HSE 工作落到实处，项目部重点落在“严”字上。项目部根据业主的要求制定了详细的 HSE 管理制度，实行多层次的 HSE 培训体系，制定了严格的《 HSE 现场处罚条例》，实行了安全生产否决制。各项目经理与各级施工负责人逐一签订《安全生产责任状》，将安全监管延伸到了施工生产中的每个环节。
一次，巡检人员发现常减压汽化线上一道铬钼钢焊口开裂，装置主管马上组织人员进行维修，并向上级报告情况。广西石化项目部领导获悉后，没有把这个小问题作为个案处理，而是考虑到所有铬钼钢焊口的质量问题。为确保装置安全，他们马上组织员工对几千个铬钼钢焊口进行了检查。虽然最终发现仅仅是个案，但消除了隐患，大家悬着的心才放了下来。
“安全无小事，在石油石化行业尤其如此。作为装置的主人，我们要像爱护自己的孩子一样把它们保护好，不让它们有一点闪失。” 广西石化项目机械动力部负责人朴实的话语代表了广西石化每一名员工的心声。
